压缩机的压力试漏

为使制冷设备正常、安全运转，系统安装结束后，操作人员必须按设备特点，对系统及冷库压缩机操作方法和操作顺序进行全面的了解，并作好以下几项的检查和测试。
    压缩机管路安装完毕后，绝缘保温施工及充填制冷剂之前，应对压缩机管路系统进行全面的试漏检查。系统试漏包括压力试漏、真空试漏及充填制冷剂试漏。
    压力试漏：压力试漏可用瓶装二氧化碳或氮气，或使用试验用空气压缩机的压缩空气进行，当上述条件均不具备时，也可用压缩机代替空气压缩机。氟利昂冷库制冷设备一般不用空气试压，较好的办法是用干燥的二氧化碳或氨气。
    压力试验的操作步骤如下：
    ①关闭压缩机的吸、排气截止阀，使压缩机与管路系统隔开。
    ②在高压侧的适当部位，至少装一只标准压力表，压力表的读数范围应为最高试验压力的1.5～2倍。
    ③关闭冷凝器和贮液器安全阀前的截止阀及通往大气的各阀(如放空阀、充液阀等)。
    ④对自动控制的氟利昂系统，应卸下自动控制阀及膨胀阀的外部平衡管等不需加压部位，并适当保护。
    ⑤封闭膨胀阀入口，以区别高压侧和低压侧。
    ⑥系统管路各阀全部开启，电磁阀可通电或用其它方法开启。
    ⑦用瓶装气体加压时，气瓶应垂直立放，并且安装匿力表及调节阀。在调节阀及充气阀之间还需另装一只压力表。
    ⑧打开气瓶的充气阀或开动空气压缩机逐渐加压，当压力达到约5kgf/cm²时，应停止加压。检查系统是否有泄漏或其它不正常现象。一切正常时，再继续加压，使压力值达到低压试验压力。
    ⑨在试验压力下，检查低压侧有否泄漏。在所有容易产生泄漏的各接头、法兰、焊缝等连接处涂肥皂水检查(也可用其它发泡液)。
    ⑩全系统(包括高压侧)经低压压力试验不漏时，关闭低压侧充气阀，然后只将高压部分加压到高压试验压力，并检查高压侧的泄漏点。其中包括冷凝器、贮液器、油分离器等高压容器。
    ⑾发现泄漏后，不能带压力焊接或修理。如果泄漏出现在焊缝处，其修补次数不得超过两次，否则必须铲净后重新焊接。修复后，还需重复试压，直至不漏为止。
    ⑿未发现泄漏时，保持压力24小时，前6小时压力允许下降O.2kgf/cm²(表压)，后18小时压力应保持不变。若由于环境温度变化而产生压力降时，应根据温度变化的情况进行修正，一般温度变化5℃，压力波动O.19kJ/cm²左右。
    ⒀确认系统不漏后，从系统位置最低的设备底部的放气阀把气体放掉。 

推荐阅读：

 [怎样检查和调试控制器] 

 [怎样试验温度控制的蒸气阀] 

 [怎样试验温度控制器] 

 [氨制冷系统的试验压力是多少] 

 [请设计一台检验控制器件的试验台]